www.chms.ru - вывоз мусора в Люберцах


Почему витражи поражают или древнее искусство в интерьере


Панно в интерьере - модно, роскошно и практично


Наливные полы с 3D-эффектом - современное чудо дизайна


Что такое морской стиль и как его применить для оформления дома?


Почему эклектика в интерьере так популярна?

Перейти на главную  Журналы 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 [ 98 ] 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113

зано на рис. 8.25, основанном на данных Джонса. Для практических целей удобно устанавливать соотношение между прочностью и скоростью ультразвуковой волны с помонхью испытания образцов-кубов. Кубы должны иметь такую же влажность, как и бетон в конструкции, так как влажность бетона очень сильно влияет на скорость распространения колебаний. Если калибровка произведена на влажных кубах, а бетон в конструкции уже сухой, то прочность последнего будет недооценена на 10-15%, возможно и более.

Кроме контроля качества бетона, ультразвуковой метод можно применять для выявления трещин в массивных конструкциях типа плотин или разрушений от действия мороза и химических факторов. Это очень важные аспекты использования данного метода, который пригоден для выявления любых пустот в бетоне.

Ультразвуковой аппарат можно также применять для определения толщины бетонных покрытий дорог или тротуаров при условии, что нижние поверхности плит достаточно ровные. Измеряется время, затрачиваемое импульсом на прохождение до нижней поверхности и на возвращение отраженного импульса, а зная скорость импульса, можно вычислить толщину бетона. Это может оказаться полезным при определении несущей способности бетонных плит неизвестной толщины, а также для контроля конструкций.

ЭЛЕКТРОДИНАМИЧЕСКОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОДУЛЯ УПРУГОСТИ

В ряде случаев возникает необходимость определить изменения прочности в бетоне, ее увеличение или, наоборот, снижение вследствие разрушающего действия низкой температуры или химических воздействий. Такое исследование можно проводить путем испытаний на сжатие большого количества образцов, приготовленных из одного замеса и испытываемых через заданные интервалы времени. Однако желательней было бы изучать свойства одного и того же образца бетона через определенные интервалы в течение всего времени исследования.

Для этого можно воспользоваться соотношением между прочностью бетона и его динамическим модулем упругости, так как последний может определяться без повреждения образца. Отношение между этими величинами зависит от применяемого заполнителя, состава смеси, условий твердения, но для данного образца колебания величины модуля упругости могут служить хорошим показателем колебаний прочности бетона.

Модуль упругости определяется на лабораторных образцах, подвергаемых продольному вибрированию с собственной частотой колебаний, он известен как динамический модуль упругости. BS 1881 : 1952 рекомендует применять образцы, аналогичные тем, какие применяются для определения предела прочности при изгибе, т. е. брусы размерами 15,25X15,25X71,15 см или 10,15X10,15x50,8 см. Образец закрепляется в центре (рис. 8.26), с одного торца его помещается электромагнитный вибратор, с другого - датчик. Вибратор приводится в движение осцил-



лятором с переменной частотой в пределах 100-10 000 циклов/сек. Вибрации, передающиеся по бетону, улавливаются датчиком, усиливаются и с помощью специального индикатора измеряется их амплитуда (рис. 8.27). Частота вибрирования изменяется до получения резонанса при основной (т. е. самой низкой) частоте колебаний образца бетона;

это отмечается максималь-

на ту шла

Зашим

Постоян-/ный магнит

Рис. 8.26. Проведение испытаний по BS 1881 : 1952 для определения динамического модуля упругости (продольные колебания)

[Осцилшор

НЫМ отклонением индикатора. Если эта частота равна п циклов/сек, L - длина образца, а р -его плотность, то динамический модуль упругости вычисляется по формуле

Е = KnLp

где К - константа.

Длину бруса и его плотность следует определять очень точно. Если L измерять в сМу а р - в кг/см, то

Е = б-Ю-п Lp.

В дополнение к испытаниям, основанным на частоте продольного резонанса, определяется также поперечная частота (см. рис. 8.27, случай 2) и торсионная (случай 5) частота. Оба эти метода, как и продольные испытания, описаны стандартом ASTM С 215-60. Определение динамического модуля упругости весьма ценно при лабораторных исследованиях, но при общих сравнениях свойств бетона не следует забывать об ограниченной применимости соотношения прочность : модуль упругости.

j j OcqujrazptKp

XX VY

ir------------1

Рис. 8.27. Схема аппарата для определения динамического модуля упругости

/ - продольные колебания; 2-поперечные колебания;

3 -крутильные колебания (метод ASTM С 215-60)

ИСТИРАЕМОСТЬ БЕТОНА

Сопротивление бетона истиранию можно определять различными методами, каждый из которых основан на воспроизведении истирания бетона в практических условиях. При всех испытаниях показателем истирания является уменьшение веса образца.

При испытаниях на истирание стальным шаром нагрузка прилагается к вращающейся головке, которая отделена от образца стальными шарами.

Испытание с помощью шлифовального круга производят с примене-



нием бурового пресса, через который нагрузку передают на 32 вращающихся шлифовальных круга, соприкасающихся с образцом. Головка за время испытаний делает 5000 оборотов со скоростью 190 об/мин, абразивным материалом служит карбид кремния.

Испытания с помощью шлифовальных кругов и стальных шаров позволяют определять сопротивление бетона истиранию колесами машин или обувью пешеходов. Склонность к эрозии твердыми частицами в проточной воде измеряют с помощью обработки поверхности бетона зарядом дроби. При этом 2000 кусочков стальных дробинок выбрасывают под давлением воздуха, равным 6,3 кгс/см, из наконечника диаметром 0,6 см на расстоянии 10 см от образца.

Имитировать практические условия истирания бетона нелегко, и главная трудность испытаний на истираемость состоит в том, чтобы с уверенностью можно было считать результаты испытания соответствующими истинному сопротивлению бетона.

На рис. 8.28 показаны результаты трех испытаний на различных бетонах. Ввиду произвольных условий испытаний полученные значения нельзя сравнивать количественно, однако во всех случаях сопротивление истиранию оказалось пропорциональным прочности при сжатии бетона. Испытание со стальными шарами дает лучшее совпадение результатов, чем остальные два метода. BS 1881 : 1956 рекомендует испытывать бетонные плиты с помощью свободно падающих стальных шаров во вращающемся контейнере.

Влияние физических свойств заполнителя зависит от вида испытаний: при применении стальных шаров или шлифовальных кругов наличие более мягкого заполнителя приводит к большему истиранию, при обработке поверхности дробью более твердый заполнитель раскалывается и вызывает большую потерю бетона. Определенное значение имеет также гранулометрический состав заполнителя, так как при большем содержании песка в смеси происходит и большее истирание. Но все же прочность бетона при сжатии является самым важным фактором для его сопротивляемости истиранию; эта сопротивляемость может быть увеличена применением достаточно тощих смесей. Бетон с небольшим водоотделением имеет более прочный поверхностный слой и поэтому меньшую истираемость. Для повышения сопротивления истиранию важно влажное твердение; некоторые способы ухода при помощи пленок вредны, в то время как абсорбирующая опалубка улучшает сопротивление поверхности истиранию.


Рис. 8.28. Влияние водоцементного отношения смеси на потерю при истирании бетона при различных испытаниях

испытание: / - стальными шарами; 2 - на шлифовальном круге; 3 - дробью



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 [ 98 ] 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113