www.chms.ru - вывоз мусора в Люберцах


Почему витражи поражают или древнее искусство в интерьере


Панно в интерьере - модно, роскошно и практично


Наливные полы с 3D-эффектом - современное чудо дизайна


Что такое морской стиль и как его применить для оформления дома?


Почему эклектика в интерьере так популярна?

Перейти на главную  Журналы 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 [ 105 ] 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121

Высокая дисперсность пыли позволяет использовать ее в качестве порошкообразного наполнителя асфальтовых бетонов. Минеральный порошок совместно с битумом образует асфальтовое вяжущее вещество, в значительной мере обусловливающее прочность асфальтовых бетонов, их плотность и теплоустойчивость. Качество пыли, как минерального порошка, снижается с увеличением содержания в ней водорастворимых соединений. Следует учитывать также высокую внутреннюю пористость цементной пыли, вызывающую ускоренное старение асфальтовых смесей и ухудшение их деформативной способности вследствие избирательной адсорбции масел и смол на внутренней поверхности пор.

Материалы из асбестоцементных отходов. В производстве асбестоцементных изделий образуются отходы в виде влажной смеси асбеста и цемента, оседающей в отстойниках при очистке сбрасываемой в них воды, а также брак изделий, обрезки труб и стружка, получаемые при их механической обработке.

Количество сухих отходов составляет 2,6-4% массы выпускаемых изделий. Объем влажных отходов, являющихся осадком сточных вод в пересчете на сухое вещество достигает 1,5-2% массы сырья.

Наиболее целесообразно возвращать отходы в основное производство. Влажные асбестоцементные отходы с большим содержанием воды (до 300% по массе) необходимо возвратить в технологический процесс как можно скорее после завершения фильтрации, чтобы эффективнее использовать негидратированную часть цемента.

Сухие асбестоцементные отходы можно ввести в асбестоцементную суспензию только после дробления и помола. Из-за отсутствия специального оборудования, энерго- и трудоемкости помола отходов такая технология в асбестоцементном производстве используется редко.

Свойства материалов на основе асбестоцементных отходов в значительной степени зависят от их подготовки асбестоцементных отходов к введению в технологический процесс.

Влажные и молотые сухие асбестоцементные отходы имеют высокую удельную поверхность, что является причиной повышенной водопотребности материалов, полученных на их основе. Поэтому для получения строительных материалов с требуемыми физико-механическими характеристиками приходится применять жесткие смеси и прибегать к интенсивным методам уплотнения, в частности прессованию. Причем прессующее давление должно быть в пределах 30- 50 МПа. Однако таким образом целесообразно изготовлять лишь небольшие по размеру изделия - плиты, кирпичи, стеновые камни и др.

Асбестоцементные отходы содержат большое количество гидратиро-ванных цементных минералов и асбеста. При обжиге они приобретают вяжущие свойства в результате обезвоживания гидратных составляющих цемента и асбеста. Оптимальная температура обжига 600-700 °С. В этом температурном диапазоне завершается дегидратация гидросиликатов.



разлагается асбест и образуется ряд минералов, способных к гидравлическому твердению.

Вяжущее с выраженной активностью можно получить смешиванием термически обработанных асбестоцементных отходов с металлургическим шлаком и гипсом при содержании в нем асбестоцементных отходов 40-50%, 50-60% шлака и 5% гипса. Активность вяжущего при 28-суточном водном твердении достигает 20-25 МПа.

Значительное повышение прочности материала наблюдается при добавке кремнеземистых компонентов (шлаков, зол ТЭЦ, кварцевого песка и т. д.) в результате реакции пуццоланизации. Известно, что такая реакция наиболее интенсивно протекает при температуре 174- 200 °С и давлении насыщенного пара 0,8-1,5 МПа.

Из асбестоцементных отходов изготавливают облицовочные плитки и плитки для пола. Твердые сухие отходы дробят и тонко измельчают, а затем смешивают с портландцементом (15-20%) и увлажняют до 10-12%. Фактурный слой готовят в виде асбестоцементной пасты на основе белого или цветного портландцемента. Плитки размером 150 X 150 и 600 X 300 мм и толщиной 8 мм формуют в пресс-формах с подкладками из плексигласа или хромированной стали. Изделия из полусухой массы формуют при удельном давлении 1,5-2,5 МПа. Затвердевшие плитки имеют прочность на изгиб не менее 10 МПа и водопоглощение не более 22%.

Массу для формования плиток можно получить также смешиванием мокрых (70%) и молотых сухих (20%) асбестоцементных отходов с добавкой 10% портландцемента. Разработана технология формования плит из массы, содержащей 60-80% мокрых асбестоцементных отходов, 20-30% глины и 15-20% битума путем прессования их под давлением 1,5-2 МПа. Такие изделия имеют среднюю плотность 350-410 кг/м прочность на изгиб 0,06-0,15 МПа и на сжатие 0,12-0,32 МПа.

Облицовочные плитки средней плотностью 500-600 кг/м и прочностью на изгиб 5 МПа и более получают прессованием асбестоцементных отходов с добавкой полимеров резольного типа (фенолфор-мальдегидных, мочевино-формальдегидных).

Эффективным видом вяжущего в композициях из асбестоцементных отходов является жидкое стекло. Облицовочные плиты из смеси высушенных и измельченных в порошок асбестоцементных отходов (70-74%) и раствора жидкого стекла плотностью 1,1-1,15 г/см (26- 30%) получают при удельном давлении прессования 4-5 МПа. В сухом состоянии эти плиты имеют среднюю плотность 1380-1410 кг/м, прочность на изгиб - 6,5-7 МПа, на сжатие-12-16 МПа, коэффициент размягчения - 0,8, сорбционную влажность - 3,9-5%.

По одной из технологий, отходы подсушивают и перерабатывают до получения фракции не более 20 мм. Затем их смешивают с водой и вяжущим в бетономешалке принудительного действия. Полученную массу укладывают в формы и уплотняют методом вибрации. Тепло-



вая обработка отформованных плит производится в течение 18-20 ч при температуре, которая подбирается опытным путем в зависимости от вида использованного вяжущего. Изделия добирают необходимую прочность и приобретают лимитированную влажность (не более 10%) при твердении в естественных условиях или при сушке в сушилках. Тепловая обработка плит осуществляется в кольцевых индукционных электросушилках на вагонетках. Средняя плотность плит в сухом состоянии составляет 500 кг/м прочность на сжатие не менее 0,6 МПа, коэффициент теплопроводности не более 0,0897 Вт/м • °С.

Были изучены композиции на основе асбестоцементных отходов и легких органических материалов - костры льна и опилок.

Экспериментально установлено, что смесь влажных отходов с молотой кострой хорошо формуется различными способами (прессование, трамбование, вибрирование), отформованные образцы обладают прочностью, достаточной для быстрого освобождения из форм. Кроме того, материал твердеет самостоятельно и не требует ввода специального вяжущего.

Из отходов асбестоцементного производства изготавливают теплоизоляционные материалы. Изделия в виде плит, сегментов и скорлуп получают из измельченных отходов с добавкой извести, гипса и песка. Теплоизоляционные материалы можно получать также из смесей асбестоцементных отходов, цемента, жидкого стекла и других вяжущих при введении в смеси газо- и пенообразователей. Так, газобетон на основе вяжущих из асбестоцементных отходов имеет прочность на сжатие 1,9-2,4 МПа и среднюю плотность 370-420 кг/м

Асбестоцементные отходы могут служить наполнителями теплых штукатурок и асфальтовых бетонов с высокой ударной вязкостью.

Предложено использовать «мокрые» отходы производства асбестоцементных изделий в легких мелкозернистых бетонах для полов жилых, общественных и других зданий взамен легких поризованных мелкозернистых бетонов. Технологическая схема производства легкого мелкозернистого бетона с использованием «мокрых» отходов дана на рис. 6.6. Отходы, доставленные из отвалов автомобильным транспортом, подают с помощью грейфера в шламбассейн, где с помощью передвижной мешалки перемешивают с водой. С целью получения однородной массы производится мокрый помол отходов в течение 5-6 мин. После помола отходы в виде пульпы имеют среднюю плотность 1075-1080 кг/м. Пульпа растворонасосом через жидкостный дозатор подается в смеситель, куда дозируются также цементи песок. Готовую бетонную смесь транспортируют к месту укладки так же, как обычные строительные растворы.

Составы легких мелкозернистых бетонов по их маркам даны в табл. 6.3.



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 [ 105 ] 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121