www.chms.ru - вывоз мусора в Люберцах


Почему витражи поражают или древнее искусство в интерьере


Панно в интерьере - модно, роскошно и практично


Наливные полы с 3D-эффектом - современное чудо дизайна


Что такое морской стиль и как его применить для оформления дома?


Почему эклектика в интерьере так популярна?

Перейти на главную  Журналы 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 [ 36 ] 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121

Для золы характерно значительное содержание частиц с мелкими замкнутыми порами, которые являются результатом вспучивания расплавленной минеральной массы газами, выделяющимися при дегидратации глинистых минералов, диссоциации частиц известняка, гипса и органических веществ. Общий объем пор может достигать 60% объема частиц золы. Высокое содержание микропор в золе обусловливает высокое значение ее действительной удельной поверхности. Измерения действительной удельной поверхности золы, выполненные по адсорбции азота, показали, что она на порядок выше удельной поверхности цемента. С высокой действительной поверхностью золы связаны такие ее свойства, как адсорбционная способность, гигроскопичность, гидравлическая активность.

Золы подразделяются на высококальциевые (СаО > 20%) и низкокальциевые (СаО < 20%). Для первых преобладающими являются кристаллические фазы, для вторых - стекло и аморфизованное глинистое вещество. Высококальциевые золы в свою очередь делят на низкосульфатные (SO3 < 5%), получаемые при сжигании угля и торфа, и сульфатные (SO3 > 5%) - при сжигании сланцев.

Интегральной характеристикой химического состава зол служит модуль основности Мо, который для основных зол составляет М, > 0,9; кислых - 0,6-0,9; сверхкислых - Мо < 0,6. В основных золах суммарное содержание СаО + MgO достигает 50%, в сверхкислых - 12. Последние являются более распространенными.

По величине удельной поверхности золы делят на: тонкодисперсные (S > 4000 см7г), среднедисперсные (2000-4000 смД) и грубо-дисперсные (S < 2000 см7г). При насыпной плотности менее 800 кг/м золы считаются легкими, 800-1000 - средней плотности и более 1000 - тяжелыми.

Шлаки - основной вид отходов при кусковом сжигании топлива. При пылевидном сжигании шлаки составляют 10-25% от массы образуемой золы. Шлаки образуются в результате спекания отдельных частиц на колосниковой решетке при температуре свыше 1000 °С или при охлаждении расплавленной минеральной части топлива при температуре более 1300 °С.

В связи с интенсификацией процессов сжигания твердого топлива и переходом к использованию в тепловой энергетике многозольных видов углей и сланцев перспективно применение топок с жидким шлакоудалением. Продуктами жидкого шлакоудаления из энергетических топок являются топливные гранулированные шлаки, образуемые в результате быстрого охлаждения водой минерального расплава. Жидкое шлакоудаление обеспечивается подогревом воздуха до температуры около 700 °С или снижением температуры плавления минеральной части топлива при добавке к ней флюса.



3.2. Вяжущие материалы с применением золошлакового сырья

Портландцемент и композиционные цементы. Золы и топливные шлаки применяются в качестве сырьевых компонентов портландцементного клинкера и активных минеральных добавок при производстве портландцемента, а также композиционных зольных и шлаковых цементов. В составе сырьевой смеси при производстве клинкера золой и шлаками заменяют глинистый и частично известняковый компоненты, в некоторых случаях эта замена улучшает химико-минералогический состав клинкера и условия его обжига.

Ориентировочную оценку пригодности золошлаковых отходов как компонента сырьевой смеси определяют по значению условного си-

SiOo

ликатного модуля п„ =---, который должен быть менее 1,9.

1,77А120з

Более высокие технико-экономические показатели производства клинкера достигаются при использовании сухих зол пневмоудаления. Ценным для цементной промышленности является присутствие в составе зол остатков несгоревшего топлива, содержание которого в среднем составляет около 10%. Это значит, что при использовании 1 млн т золы в качестве сырьевого компонента цементная промышленность получит дополнительно 100 тыс. т топлива. Так как зола имеет мень-

В отличие от зол, шлаки, образуемые при более высоких температурах, практически не содержат несгоревшее топливо и характеризуются большей однородностью.

Шлак удаляют гидравлическим или сухим способом. При гидравлическом способе, имеющем пока большее распространение, золы и шлаки смешиваются.

Гранулированные шлаки представляют собой механическую смесь зерен размером 0,14-20 мм. Химический состав шлаков, как и зол, может изменяться в широком диапазоне - от сверхкислых (Мо < 0,1) до основных (Мо> 1). Многие топливные шлаки характеризуются значительным количеством (20% и более) оксидов железа, содержащихся преимущественно в закисной форме. Содержание стекловидной фазы составляет 85-98%, у основных шлаков оно может быть значительно ниже. В кристаллической фазе возможно наличие муллита, геленита, псевдоволластонита, двухкальциевого силиката и других минералов.

В зависимости от содержания несгоревших углеродистых частиц золы и шлаки ТЭС делят на 6 категорий (%): 1 - до 5%; 2 - 6-10; 3 1115; 4 16-20; 5-21-25; 6-более 25%.



шую водопотребность, чем глины, применение ее в составе сырьевой смеси позволяет снизить влажность шлама до 33-34%, уменьшить расход топлива на 7-10% и повысить производительность вращающихся печей.

Золы и топливные шлаки в качестве компонентов сырьевой смеси портландцементного клинкера применяют как при мокром, так и сухом способе производства. Сырьевая смесь хорошо гранулируется, и гранулы имеют повышенную прочность.

Некоторые виды зол и шлаков можно использовать для повышения глиноземного и понижения силикатного модуля сырьевой смеси. Большая реакционная способность золы и шлака дает возможность раннего образования жидкой фазы при обжиге клинкера и несколько снизить температуру клинкерообразования. Однако применение зол и шлаков как сырьевых компонентов клинкера ограничено из-за их нестабильного состава и значительного содержания сульфидов и щелочей.

Золошлаковые компоненты, содержащие значительные количества свободного оксида кальция, могут вызывать загустевание и схватывание сырьевого шлама, поэтому их применяют только при сухом способе производства.

В производстве цемента основная часть топливных зол используется в качестве активных минеральных добавок. При этом они должны содержать не более: ЗЮз - 40%, SO3 - 3, потери при прокаливании - 10%. Золу-унос вводят, как и другие гидравлические минеральные добавки, в количестве не более: в портландцемент - 20%, в пуццолановый - 55%.

Введение золы в цемент в количестве до 20% несколько снижает его прочность в начальные сроки твердения, на 28 сутки снижение прочности минимально, а при длительных сроках твердения прочность цементов с золой становится часто более высокой, чем без золы. Увеличение содержания золы (более 20%) обычно приводит к существенному снижению прочностных характеристик цемента - особенно в ранние сроки твердения.

Также благоприятно влияют добавки золы к портландцементу в условиях гидротермальной обработки растворов и бетонов. Повышение дисперсности золы способствует интенсивности твердения зольного портландцемента. По данным Г.М. Рущука и Е.Г. Егоровой, повышение удельной поверхности золы Иркутской ТЭЦ до 10 500 см7г привело к выравниванию 28-суточной прочности портландцемента с 30% золы по сравнению с исходным, а позднее и к более высокой прочности.

Наиболее часто рекомендуемой дозировкой золы в зольных цементах является 25-30%. При этом зола обычно уже достаточно тонкодисперсна и может не подвергаться измельчению. Однако во многих



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 [ 36 ] 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121