www.chms.ru - вывоз мусора в Люберцах


Почему витражи поражают или древнее искусство в интерьере


Панно в интерьере - модно, роскошно и практично


Наливные полы с 3D-эффектом - современное чудо дизайна


Что такое морской стиль и как его применить для оформления дома?


Почему эклектика в интерьере так популярна?

Перейти на главную  Журналы 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 [ 42 ] 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121

НОСТЬ не должна превышать 35% по массе. Для получения долговечного золобетона для армированных легкобетонных конструкций золы ТЭС должны также содержать пониженное количество глинистых частиц при повышенном содержании стеклофазы (не менее 50-60%).

Свойства бетона в значительной степени зависят от гранулометрического состава заполнителей. Оптимальным для легких бетонов является соотношение 1:1 между крупной (более 0,3 мм) и мелкой (менее 0,08 мм) фракциями золы. Хорошие прочностные показатели бетона достигаются при использовании зол, у которых соотношение между крупной и мелкой фракциями не превышает 1:2,5, а содержание частиц средней фракции составляет 50%.

Применение в бетонах золы-уноса позволяет заменять как часть песка, так и часть цемента. Количество вводимой в состав бетона золы может достигать150-250 кг/м и более. При выборе возможного содержания золы в бетоне следует учитывать воздействие золы на свойства бетонной смеси. В зависимости от содержания золы влияние ее на водопотребность может быть несущественным или значительным. Так, если введение в состав бетона до 70-90 кг золы дисперсностью 3000-4500 CMVr практически не сказывается на водопотребности бетонной смеси, то дальнейшее увеличение содержания золы вплоть до 300 кг на 1 м бетона приводит к увеличению водопотребности бетонной смеси на 5-6% на каждые 50 кг дополнительно вводимой золы.

Золобетоны можно получать с широким диапазоном свойств: по прочности на сжатие - 0,5-40 МПа, средней плотности - от особо легких (Ро < 1000 кг/м) до тяжелых (Ро = 1800-2000 кг/м). Их получают как на портландцементе, так и на бесклинкерных вяжущих в условиях обычного и автоклавного твердения. Плотный золобетон характеризуется высокими значениями прочности на изгиб и дефор-мативных характеристик (предельной сжимаемости и ползучести).

Таблица 3,8

Средняя плотность и модуль упругости золобетона различных классов

Класс по прочности на сжатие, МПа

Средняя плотность, кг/м

Модуль упругости, МПа

1150-1500

1200-1550

3,0-10

1250-1600

3,5-10

1350-1700

5,5-10

1450-1800

7-10

12,5

1650-1900

9*10

1850-2000

1-10

5 Заказ №4087



Значения средней плотности и модуля упругости для характерных классов плотного золобетона даны в табл. 3.8.

Недостатками плотных золобетонов являются значительное водо-поглощение, а также усадка, которая при твердении образцов на воздухе составляет до 2-3 мм/м. Для уменьшения водопоглощения рекомендуется вводить в смесь тонкомолотые добавки, снижающие пористость золобетона, например гранулированный шлак. Усадка снижается при автоклавной обработке и введении в массу до 30% крупных пористых заполнителей или песка, а также применением жестких смесей.

На приготовление золобетона классов В2,5-В12,5 со средней плотностью 1000-1600 кг/м при безавтоклавном твердении расходуется 200-400 кг/м цемента, в зависимости от свойств исходных компонентов и технологии изготовления изделий. Запаривание золобе-тонных изделий в автоклавах позволяет в 1,5-2 раза снизить расход вяжущего и частично (или полностью) заменить цемент известью.

Более широкое применение находит зола как мелкий заполнитель в производстве керамзитобетонов. Для обеспечения плотной структуры этих материалов в песчаной фракции должно содержаться 40-50% по массе частиц размером менее 0,15 мм. В связи с дефицитом керамзитового песка многие заводы при изготовлении конструктивно-теплоизоляционных легких бетонов применяют обычный кварцевый песок, что приводит к утяжелению керамзитобетонов до 1400-1600 кг/м и соответственно к снижению термического сопротивления стен. Применение золы в керамзитобетонах в количестве 180-200 кг/м а для однофракционного керамзита и в больших количествах, улучшает технологические свойства легкобетонных смесей и способствует получению плотной структуры бетона.

Полная замена мелкого заполнителя золой наиболее целесообразна в конструктивно-теплоизоляционных легких бетонах. Оптимальное содержание золы в конструктивно-теплоизоляционном керамзитобе-тоне составляет 300-450 кг/м. Дальнейшее увеличение ее содержания повышает среднюю плотность легкого бетона. При изготовлении легких конструктивных бетонов добавка золы в количестве до 100 кг на 1 м бетона может служить микронаполнителем.

Возможно применение в бетонах рядовых классов наряду с золой и шлаками и золошлаковой смеси отвалов ТЭС. Золошлаковую смесь целесообразно использовать в качестве основного заполнителя бетонов, для частичной замены щебня (20-50%) и песка (40-100%), а также для улучшения гранулометрии мелких песков.

Производственный опыт показал, что применение золошлаковых смесей в качестве основного заполнителя бетона более экономично, поскольку шлаковые фракции, заменяя часть мелкого песка и щебня, улучшают зерновой состав, а пылевидная зола, играя роль активного микронаполнителя, улучшает пластичность бетонной смеси.



повышает коэффициент эффективности исполызования цемента. Это позволяет применить значительную часть золошлакового сырья, сосредоточенного в отвалах.

При введении золошлаковых смесей в бетоны применяются смеси с довольно широкими границами изменения гранулометрии. Однако оптимальными являются смеси, в состав которых входит 16--30% пылевидной золы - уноса. Общее содержание золошлаковой смеси должно быть в пределах 230-330 кг на 1 м бетона.

При прочих равных условиях средняя плотность бетона на золошлаковой смеси на 130-150 кг/м меньше, чем на гранитном щебне. Для бетона, например, на золошлаковой смеси, полученной при сжигании донецких углей, характерны следующие физико-механические свойства: прочность при сжатии - до 35 МПа; растяжении - 2,3 МПа; модуль упругости - 24,1 МПа; морозостойкость - 150 циклов; усадка - 0,6-0,7 мм/м.

1\>анулированный топливный шлак. Химический состав гранулированных шлаков, полученных из одного и того же топлива, но с применением различных способов удаления, несколько различается. В топках топливо сжигают в условиях избытка воздуха, т. е. в слабо окислительной среде, в результате чего в кусковых шлаках образуются соединения трехвалентного железа. При жидком шлакоудалении ион Fe восстанавливается до Ре вследствие непосредственного взаимодействия РсгОз с углеродом.

Гранулированные шлаки от сжигания каменного угля характеризуются практически полным выгоранием органической части и переходом соединений железа в двухвалентное состояние. Буроугольные шлаки содержат повышенное количество глинозема или оксидов кальция при значительно меньшем количестве оксидов железа. Сланцевые шлаки являются высококальциевыми, в них больше сульфатов, чем в шлаках от сжигания каменных или бурых углей.

Для большинства ТЭС характерны сверхкислые гранулированные шлаки с модулем основности:

Содержание кислых стеклообразующих оксидов (Si02 + AI2O3) в гранулированных шлаках находится обычно в пределах 70-85%. Только шлаки из угля Канско-Ачинского бассейна являются слабокислыми (Мо = 0,6-0,9), а шлаки из сланцев - основными (Мо > 1).

Гранулированные шлаки устойчивы к силикатному и железистому распаду, не вступают в реакцию с оксидами щелочных металлов в цементе, несмотря на наличие в них значительного количества аморфного Si02.

Растворимый кремнезем предопределяет пуццолановый характер взаимодействия шлаковых зерен с цементным камнем. Реакциойная



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 [ 42 ] 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121