Главная
Статьи
Расчет зданий
Самодельные станки
Свойства бетона
Монтаж специальных сооружений
Строительная физика
Строительное проектирование
Штукатурные работы
Строительные конструкции
Строительные материалы из отходов
Дом и дача
От посетителей
|
Перейти на главную Журналы Рис. 3.2. Схема производства аглопоритового гравия из золы ТЭС: 1 - пневмотранспорт золы; 2 -то же, возврата; 3 - расходный бункер золы; 4 - автоматический весовой дозатор; 5 - двухвальный шнековый смеситель; 6 - тарельчатый гранулятор; 7 - ленточный конвейер; 8 - лоток; 9 - роликовый укладчик; 10- горн; - ленточная обжиговая агломерационная машина; 12 - роторная дробилка; 13 - пластинчатый конвейер; 14 - инерционный фо-хот; /5 - двухвалковая зубчатая дробилка; /б - приемный бункер; 17- пылевой центробежный вентилятор; 18- рукавный фильтр; 19- инерционный грохот; 20 - бункер готовой продукции; 21 - сборный коллектор для охлаждающихся газов; 22 - ленточный конвейер для сбора просыпи; 23 - приемный бункер про-сыпи; 24 - вентилятор высокого давления ЧТО в результате агломерации сырья образуется не спекшийся корж, а обожженные гранулы. Сущность технологии производства аглопоритового гравия заключается в получении сырцовых зольных гранул крупностью 10-20 мм, укладке их на колосники толщиной 200- 300 мм ленточной агломерационной машины и термической обработке. Горн агломерационной машины состоит из двух секций - подсуш- Спекшийся корж подвергают двухступенчатому дроблению и фракционируют на щебень и песок. Разработана и применяется технология производства аглопорито-вого гравия из золы ТЭС (рис. 3.2), особенность которой состоит в том. КИ и зажигания. Слой гранул сначала подсушивается и подогревается, а затем производятся зажигание и обжиг Благодаря высокой газопроницаемости шихты, сквозь слой просасывается большое количество воздуха, в результате чего создается окислительная среда, и гранулы между собой не спекаются. Аглопоритовый гравий рассеивают на фракции, образующиеся спеки дробят, а затем также рассеивают на фракции. Разработанная технология предусматривает возможность использования сухой золы-уноса, золы из отвалов ТЭС, а также водозольной суспензии, образующейся при гидротранспорте золы в отвалы. Зола для аглопорита должна соответствовать таким требованиям: насыпная плотность - 700-900 кг/м; плотность - 2,2-2,4 г/см; удельная поверхность - не менее 2000 см/г; Si02 - 55 ± 10%; AI2O3 25 ± 10; РсзОз - 10 ± 8; СаО + MgO - до 12; NajO + К2О - до 5; SO3 - до 3%. Содержание невыгоревших частиц зависит от вида золы и при температуре размягчения до 1200 °С оно допускается до 10%, а свыше 1400 °С - до 15% . В зависимости от состава золы и режима тепловой обработки зольных гранул получают аглопоритовый щебень с насыпной плотностью 500-700 кг/м и прочностью (в цилиндре) 1,5- 5,5 МПа. Он используется для получения легких бетонов: классов В3,5-В5 с плотностью около 1000 кг/м при расходе цемента 200 кг/м классов В7,5-В15 с плотностью 1200 кг/м при расходе цемента 260 кг/м классов В22,5-ВЗО с плотностью 1600 кг/м при расходе цемента от 385 до 500 кг/м. При использовании золы-уноса ее подают пневмотранспортом или автоцементовозами в силосы, примыкающие к производственному корпусу цеха агломерации. В силосном складе предусмотрена возможность перемешивания золы за счет барботажа, а также перекачивания ее в расходный бункер. Используя золу из отвала, ее складируют под навесом, размещенным вблизи цеха. Затем после усреднения и разрыхления золу подают в расходные бункеры шихтосмесительного цеха. Для использования водозольной суспензии, поступающей по зо-лопроводам непосредственно с ТЭС, разработана следующая технологическая схема. Суспензия, содержащая до 10% золы по массе, подается в сгуститель, а затем при содержании золы 50-60% - в емкости с цепными мешалками, куда поступает и предварительно приготовленный глиняный шликер. Количество добавляемой глины составляет 5-7% от массы сухой золы. Приготовленную суспензию перекачивают в пульподелитель, откуда она поступает в вакуум-фильтры. На вакуум-фильтрах происходит обезвоживание суспензии, в результате чего образуется кек-осадок, влажность которого близка к оптимальной влажности шихты, направляемой на грануляцию. В зависимости от зернового состава золы и качества глиняного шликера влажность кека-осадка может меняться в пределах 2-3%. Для корректировки Таблица 3.9 Прочность аглопоритового гравия и щебня
Применение агломерационного метода термической обработки зол при получении пористых заполнителей позволяет применять сырцовые гранулы небольшой прочности, снижать расход технологического топлива за счет использования несгоревшего угля, регенерировать тепло и использовать отходящие газы, обеспечивать высокий тепловой КПД агломерационных машин наряду с их высокой производительностью. Золы ТЭС могут применяться не только как основное сырье, но и как топливные добавки при производстве аглопорита из глинистых влажности и снижения общего количества топлива в шихте предусмотрено введение в сырьевую смесь возврата - плохо обожженных частиц аглопорита. Для получения однородной шихты кек-осадок и возврат подают в двухвальный лопастный смеситель, где коржи кека-осадка разрушаются, а затем тщательно перемешиваются с возвратом. Далее шихту подают на тарель гранулятора, где происходит ее оксм-кование в гранулы 10-20 мм. Для производства аглопоритового гравия используют золы с илтер-валом плавкости не менее 50-100 °С и содержанием оксидов железа не менее 4%. Производство аглопоритового гравия, по сравнению с обычнь м производством аглопорита, характеризуется снижением расхода технологического топлива на 20-30%, низким разрежением воздуха в вакуум-камерах, а также увеличением удельной производительности в 1,5-2 раза. Аглопоритовый гравий имеет плотную поверхность и поэтому при практически равной средней плотности со щебнем отличается от него более высокой прочностью и меньшим водопоглощением. Значения прочности при сдавливании в цилиндре аглопоритового щебня и ipa-вия приведены в табл. 3.9. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 [ 44 ] 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 |