www.chms.ru - вывоз мусора в Люберцах


Почему витражи поражают или древнее искусство в интерьере


Панно в интерьере - модно, роскошно и практично


Наливные полы с 3D-эффектом - современное чудо дизайна


Что такое морской стиль и как его применить для оформления дома?


Почему эклектика в интерьере так популярна?

Перейти на главную  Журналы 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 [ 45 ] 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121

пород, в состав шихты для производства аглопорита требуется до 8% высококалорийного топлива. Применение добавки золы позволяет сократить расход топлива и снизить себестоимость аглопорита.

Шшозольиый керамзит и зольный гравий. Наряду с пористыми заполнителями из зол и шлаков ТЭС, получаемыми спеканием сырья на агломерационных машинах, золошлаковые заполнители изготавливают также путем обжига со вспучиванием исходного сырья. К таким заполнителям относятся глинозольный керамзит и зольный гравий.

Глинозольный керамзит - это продукт вспучивания и спекания во вращающейся печи гранул, сформованных из смеси глин и зол ТЭС, где зола составляет 10-80% всей массы сырья.

Для производства глинозольного керамзита применяют золу, добываемую в золоотвалах от пылевидного сжигания торфа, бурого и каменных углей, и легкоплавкие глинистые породы.

Производство глинозольного керамзита может осуществляться на действующих керамзитовых предприятиях при различных методах подготовки шихты. С этой целью керамзитовые предприятия необходимо дооборудовать: закрытым складом с раздельным хранением золы и глины; дозирующими устройствами для золы, глины и добавок; механизмами для усреднения двухкомпонентной шихты.

При использовании золы в качестве добавки к глине увеличивается количество органических примесей в сырье и повышается его вспу-чиваемость. Если запасы вспучиваемого глинистого сырья ограничены,, а золоотвалы находятся в непосредственной близости от заводов, то золу ТЭС целесообразно использовать в качестве основного компонента керамзитовой сырьевой смеси. Свойства глинозольного керамзита зависят от вида и соотношения в шихте глинистого и зольного компонентов.

Золы, пригодные для производства глинозольного керамзита, содержат Si02 33-57% и AI2O3 - 14-37%. С увеличением содержания золы и ее удельной поверхности возрастает прочность керамзита и увеличивается его средняя плотность. Дисперсность золы должна составлять не менее 1000 CMVr, содержание угля не более 10%, СаО - не более 10%, сернистых и сернокислых соединений - не более 5%. Максимальная температура плавления золы равна 1380 °С.

Максимально допустимое содержание остатков топлива в золе, пригодной для производства глинозольного керамзита, не должно превышать 17%. При избыточном количестве углерода гранулы оплавляются, и качество заполнителя ухудшается.

Введение глинистого компонента улучшает формовочные свойства шихты, способствует выгоранию остатков угля в золе, что позволяет использовать золы с повышенным содержанием несгоревшего топлива. Глинозольный керамзит производят по обычной для керамзита технологической схеме, включающей последовательное измельчение и усреднение сырья, формование гранул на дырчатых вальцах или




Рис. 3.3. Схема производства зольного гравия: / - ящичный подаватель; 2 - контактно-сушильный барабан; 3 - шаровая мельница; 4 - тарельчатый фанулятор; 5 - узел приготовления раствора технического лигносульфоната; 6 - барабанное сушило; 7 - печь спекания; 8 - холодильник; 9 - классификатор; 10- бункер готовой продукции; 11 - дымосос

ленточном прессе и их термическую обработку во вращающейся про-тивоточной печи. Зола смешивается с глиной в глиносмесителе с па-роувлажнением и в составе глинозольной массы поступает в перерабатывающие вальцы, а затем в агрегат для гранулирования.

Основной особенностью технологии изготовления глинозольного керамзита, помимо добычи и усреднения золы, является более тщательная подготовка сырьевой смеси. С этой целью применяют длух-стадийное перемешивание глинистой породы и золы в последовательно установленных агрегатах. Для производства глинозслъного керамзита предпочтительны золы из отвалов гидроудаления. Поиме-нение сухой золы-уноса не позволяет достичь требуемой гомогн ю-сти глинозольной шихты.

Насыпная плотность глинозольного керамзита составляет 4С0- 700 кг/м, прочность при сдавливании в цилиндре - 2,3-4,8 МПа, водопоглощение-10-21%, морозостойкость - более 15 циклов.

С повышением количества золы в составе шихты увеличивается насыпная плотность и, соответственно, прочность глинозольного керамзита.

Глинозольный керамзитовый гравий и песок пригодны в качестве пористых заполнителей для легких бетонов классов от В3,5 до ВЗО. В зависимости от области применения глинозольный керамзит можно выпускать легкий, сверхпрочный, жаростойкий и стойкий к агрессивным средам.

Зольный гравий получают гранулированием подготовленной золошлаковой смеси или золы-уноса ТЭС с последующим спеканием и вспучиванием во вращающейся печи при температуре 1150-1250 С (рис. 3.3). Подготовка золошлаковой смеси включает сушку ее в су-



ШИЛЬНОМ барабане отходящими газами печи и измельчение в шаровой мельнице до удельной поверхности 2500-3000 см7г. Для получения гранулируемой смеси вводят добавку пластичной глины. Смесь гранулируют на тарельчатом грануляторе, смачивая ее водным раствором технических лигносульфонатов (ЛСТ). До поступления в печь гранулы подсушивают для упрочнения в сушильном барабане.

В исходном сырье содержание РсгОз должно быть не менее 7%, (СаО + MgO) -не более 8%. При содержании в сырье более 3% остатков топлива процесс вспучивания гранул ухудшается.

Технология зольного гравия позволяет получать заполнитель, состоящий в основном из 60% гранул размером 10-20 мм и около 30% фракции 20-40 мм. Основные показатели свойств зольного гравия по сравнению с аглопоритовым приведены в табл. 3.10.

Таблица 3.10

Качественная характеристика зольного сырья

Показатель

Зольный фавий фракций, мм

Аглопоритовый фавий фракций, мм

Безобжиговый зольный фавий фракции 5-30 мм

5-10

10-20

5-10

10-20

Насыпная плотность, кг/м

Плотность зерен, кг/м

1400

1320

1800

Водопоглощение за 48 ч по массе, %

13,8

Прочность в цилиндре, МПа

0,62

0,55

Анализ данных таблицы показывает, что зольный фавий соответствует фебованиям, предъявляемым к заполнителям для теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных бетонов. Однако офаничения по составу золошлакового сырья существенно лимитируют сырьевую базу для производства этого вида пористого заполнителя.

На основе зольного фавия могут изготавливаться также консфук-ционные легкие бетоны. Составы бетонов на зольном фавий и основные свойства их приведены в табл. 3.11 и 3.12.

Гравийные зольные заполнители можно получить и без обжига, применяя различные вяжущие вещества (рис. 3.4).

Технологический процесс производства безобжигового зольного гравия включает совместный помол золы или золошлаковой смеси и вяжущего или предварительное их измельчение с последующим смешиванием с вяжущим, а также приготовление гранул, их тепловую обработку и сортировку. В качестве вяжущих могут применяться порт-



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 [ 45 ] 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121
Hostel77. На длительный период предлагаем заселиться в общежитие на водном стадионе. Все удобства.