Главная
Статьи
Расчет зданий
Самодельные станки
Свойства бетона
Монтаж специальных сооружений
Строительная физика
Строительное проектирование
Штукатурные работы
Строительные конструкции
Строительные материалы из отходов
Дом и дача
От посетителей
|
Перейти на главную Журналы пород, в состав шихты для производства аглопорита требуется до 8% высококалорийного топлива. Применение добавки золы позволяет сократить расход топлива и снизить себестоимость аглопорита. Шшозольиый керамзит и зольный гравий. Наряду с пористыми заполнителями из зол и шлаков ТЭС, получаемыми спеканием сырья на агломерационных машинах, золошлаковые заполнители изготавливают также путем обжига со вспучиванием исходного сырья. К таким заполнителям относятся глинозольный керамзит и зольный гравий. Глинозольный керамзит - это продукт вспучивания и спекания во вращающейся печи гранул, сформованных из смеси глин и зол ТЭС, где зола составляет 10-80% всей массы сырья. Для производства глинозольного керамзита применяют золу, добываемую в золоотвалах от пылевидного сжигания торфа, бурого и каменных углей, и легкоплавкие глинистые породы. Производство глинозольного керамзита может осуществляться на действующих керамзитовых предприятиях при различных методах подготовки шихты. С этой целью керамзитовые предприятия необходимо дооборудовать: закрытым складом с раздельным хранением золы и глины; дозирующими устройствами для золы, глины и добавок; механизмами для усреднения двухкомпонентной шихты. При использовании золы в качестве добавки к глине увеличивается количество органических примесей в сырье и повышается его вспу-чиваемость. Если запасы вспучиваемого глинистого сырья ограничены,, а золоотвалы находятся в непосредственной близости от заводов, то золу ТЭС целесообразно использовать в качестве основного компонента керамзитовой сырьевой смеси. Свойства глинозольного керамзита зависят от вида и соотношения в шихте глинистого и зольного компонентов. Золы, пригодные для производства глинозольного керамзита, содержат Si02 33-57% и AI2O3 - 14-37%. С увеличением содержания золы и ее удельной поверхности возрастает прочность керамзита и увеличивается его средняя плотность. Дисперсность золы должна составлять не менее 1000 CMVr, содержание угля не более 10%, СаО - не более 10%, сернистых и сернокислых соединений - не более 5%. Максимальная температура плавления золы равна 1380 °С. Максимально допустимое содержание остатков топлива в золе, пригодной для производства глинозольного керамзита, не должно превышать 17%. При избыточном количестве углерода гранулы оплавляются, и качество заполнителя ухудшается. Введение глинистого компонента улучшает формовочные свойства шихты, способствует выгоранию остатков угля в золе, что позволяет использовать золы с повышенным содержанием несгоревшего топлива. Глинозольный керамзит производят по обычной для керамзита технологической схеме, включающей последовательное измельчение и усреднение сырья, формование гранул на дырчатых вальцах или Рис. 3.3. Схема производства зольного гравия: / - ящичный подаватель; 2 - контактно-сушильный барабан; 3 - шаровая мельница; 4 - тарельчатый фанулятор; 5 - узел приготовления раствора технического лигносульфоната; 6 - барабанное сушило; 7 - печь спекания; 8 - холодильник; 9 - классификатор; 10- бункер готовой продукции; 11 - дымосос ленточном прессе и их термическую обработку во вращающейся про-тивоточной печи. Зола смешивается с глиной в глиносмесителе с па-роувлажнением и в составе глинозольной массы поступает в перерабатывающие вальцы, а затем в агрегат для гранулирования. Основной особенностью технологии изготовления глинозольного керамзита, помимо добычи и усреднения золы, является более тщательная подготовка сырьевой смеси. С этой целью применяют длух-стадийное перемешивание глинистой породы и золы в последовательно установленных агрегатах. Для производства глинозслъного керамзита предпочтительны золы из отвалов гидроудаления. Поиме-нение сухой золы-уноса не позволяет достичь требуемой гомогн ю-сти глинозольной шихты. Насыпная плотность глинозольного керамзита составляет 4С0- 700 кг/м, прочность при сдавливании в цилиндре - 2,3-4,8 МПа, водопоглощение-10-21%, морозостойкость - более 15 циклов. С повышением количества золы в составе шихты увеличивается насыпная плотность и, соответственно, прочность глинозольного керамзита. Глинозольный керамзитовый гравий и песок пригодны в качестве пористых заполнителей для легких бетонов классов от В3,5 до ВЗО. В зависимости от области применения глинозольный керамзит можно выпускать легкий, сверхпрочный, жаростойкий и стойкий к агрессивным средам. Зольный гравий получают гранулированием подготовленной золошлаковой смеси или золы-уноса ТЭС с последующим спеканием и вспучиванием во вращающейся печи при температуре 1150-1250 С (рис. 3.3). Подготовка золошлаковой смеси включает сушку ее в су- ШИЛЬНОМ барабане отходящими газами печи и измельчение в шаровой мельнице до удельной поверхности 2500-3000 см7г. Для получения гранулируемой смеси вводят добавку пластичной глины. Смесь гранулируют на тарельчатом грануляторе, смачивая ее водным раствором технических лигносульфонатов (ЛСТ). До поступления в печь гранулы подсушивают для упрочнения в сушильном барабане. В исходном сырье содержание РсгОз должно быть не менее 7%, (СаО + MgO) -не более 8%. При содержании в сырье более 3% остатков топлива процесс вспучивания гранул ухудшается. Технология зольного гравия позволяет получать заполнитель, состоящий в основном из 60% гранул размером 10-20 мм и около 30% фракции 20-40 мм. Основные показатели свойств зольного гравия по сравнению с аглопоритовым приведены в табл. 3.10. Таблица 3.10 Качественная характеристика зольного сырья
Анализ данных таблицы показывает, что зольный фавий соответствует фебованиям, предъявляемым к заполнителям для теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных бетонов. Однако офаничения по составу золошлакового сырья существенно лимитируют сырьевую базу для производства этого вида пористого заполнителя. На основе зольного фавия могут изготавливаться также консфук-ционные легкие бетоны. Составы бетонов на зольном фавий и основные свойства их приведены в табл. 3.11 и 3.12. Гравийные зольные заполнители можно получить и без обжига, применяя различные вяжущие вещества (рис. 3.4). Технологический процесс производства безобжигового зольного гравия включает совместный помол золы или золошлаковой смеси и вяжущего или предварительное их измельчение с последующим смешиванием с вяжущим, а также приготовление гранул, их тепловую обработку и сортировку. В качестве вяжущих могут применяться порт- 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 [ 45 ] 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 |