www.chms.ru - вывоз мусора в Люберцах


Почему витражи поражают или древнее искусство в интерьере


Панно в интерьере - модно, роскошно и практично


Наливные полы с 3D-эффектом - современное чудо дизайна


Что такое морской стиль и как его применить для оформления дома?


Почему эклектика в интерьере так популярна?

Перейти на главную  Журналы 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 [ 63 ] 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121

траншей с кантовальными механизмами и устройствами для полива водой, экскаваторов для разработки остывшего шлака, механизмов для дробления, фракционирования, складирования и отправки щебня потребителю. Оптимальная толщина слоя шлака в траншее 100- 200 мм, при этом количество получаемого шлакового щебня прочностью не ниже 100 МПа и средней плотностью 2500-2550 кг/м составляет 95-100%.

На основе щебня, полученного из огненно-жидких шлаков, изготавливают бетоны с пределом прочности до 50 МПа без перерасхода цемента. Для них характерны более высокие, чем при применении гранитного щебня, значения модуля упругости и меньшие предельные деформации.

Из огненно-жидких фосфорных шлаков можно отливать брусчатку с высокой плотностью и механической прочностью. В закристаллизованных фосфорных шлаках преобладающими минералами являются волластонит (65-70%), мелилит (20-25%) и апатит (5-7%).

Из шлаков электротермического производства фосфора получают шлакоситаллы прочностью до 400 МПа, обладающие повышенной стойкостью в агрессивных средах и при высоких температурах. Они имеют более низкую себестоимость, чем аналогичные материалы на основе доменных шлаков, что объясняется дешевым составом шихты для варки стекломассы, а также требуют меньших удельных капиталовложений в их производство.

Испытаниями установлено положительное влияние добавки фосфорных шлаков (20-40%) на прочность при сжатии керамических изделий. Применение фосфорных шлаков в производстве кирпича позволяет повысить марку стеновых изделий.

Установлена возможность применения фосфорных шлаков в качестве основного компонента керамических масс, например при производстве фасадной плитки. Являясь плавнем, шлак способствует образованию требуемого количества жидкой фазы и улучшает спекание керамики. Одновременно, благодаря игольчатому строению псевдоволластонита, он служит армирующим компонентом.

Использование фосфорных шлаков при производстве керамических изделий сопряжено с определенными трудностями. При шликер-ном способе подготовки массы введение добавки шлаков вызывает некоторое загустевание шликеров. Наличие в составе шлаков соединений фосфора и серы может стать причиной повышенной загазованности и требует соответствующих вентиляционных систем.



4.3. Материалы на основе гипсо-и известьсодержащих отходов

в настоящее время используется лишь небольшая часть гипсосо-держащих отходов и основного из них - фосфогипса. Как правило этот крупнотоннажный отход удаляется с территорий предприятий в шламохранилище, что связано со значительными затратами труда и средств. Гипсосодержащие отходы, как убедительно показано результатами многочисленных исследований и практики, могут использоваться в сельском хозяйстве для химической мелиорации кислых и солонцовых почв и компостирования с органическими удобрениями; в цементной промышленности в качестве минерализатора - добавки к сырьевой смеси и как регулятор скорости схватывания - вместо природного гипса; для производства гипсовых вяжущих и изделий, наполнителя в производстве пластмасс, стекла; в строительстве автомобильных дорог, для производства серной кислоты и др.

К наиболее перспективным направлениям утилизации фосфогипса относится использование его в производстве гипсовых вяжущих материалов.

Объем гипсосодержащих побочных продуктов превышает объем специально добываемого для производства строительных материалов гипсового камня. Значительный интерес для производства вяжущих и материалов на их основе наряду с гипсосодержащими представляют также известьсодержащие отходы промышленности.

Гипсовые вяжущие на основе фосфогипса. Фосфогипс содержит от 80 до 98% гипса и может быть отнесен к гипсовому сырью. Высокая дисперсность фосфогипса (8уд = 3500-3800 см7г) позволяет исключить из технологического процесса дробление и грубый помол. Вместе с тем высокая влажность фосфогипса (до 40%) усложняет его транспортирование и подготовку и приводит к значительным расходам топлива на сушку Наличие в фосфогипсе водорастворимых в особенности фосфор- и фторсодержащих примесей усложняет переработку отходов по сравнению с переработкой природного гипсового камня, вызывает необходимость промывки, нейтрализации и др. и обусловливает соответственно более высокие тепловые затраты. При обычной технологии гипсовые вяжущие на основе фосфогипса низкокачественны, что объясняется высокой водопотребностью фосфогипса, обусловленной большой пористостью образуемого полугидрата. Если водопотребность обычного строительного гипса составляет 50-70%, то для получения теста нормальной густоты из фосфогип-сового вяжущего без дополнительной обработки требуется воды 120- 130%. Отрицательное влияние на строительные свойства фосфогипса содержащихся в нем примесей можно несколько снизить домолом фосфогипса и формованием изделий методом виброукладки. В этом



случае качество фосфогипсового вяжущего повышается, хотя и остается ниже, чем строительного гипса из природного сырья.

Исследования показали, что основной причиной ухудшения вяжущих свойств непромытого фосфогипса является образование значительного количества ангидрита т. е. безводного сульфата кальция при обжиге под влиянием кислых фосфатных и фтористых соединений. С ростом содержания нерастворимого ангидрита выше 30% прочность вяжущих приближается к нулю.

Примеси в фосфогипсе свободных фосфорной и серной кислот, растворимых солей замедляют твердение гипсовых вяжущих. Осложняет технологию также выделение фтористых газов при тепловой обработке, из-за повышенной кислотности происходит коррозия оборудования.

В настоящее время разработан и опробован в производственных условиях ряд технологий получения гипсовых вяжущих из фосфогипса. Промышленное производство этих вяжущих и изделий на их основе было организовано на Воскресенском и Уваровском химических заводах, Кедайняйском экспериментальном заводе.

Технологические процессы получения гипсовых вяжущих, основным компонентом которых служит полугидрат сульфата кальция или ангидрит, включают подготовку исходного продукта к обжигу и обжиг

Основные методы подготовки фосфогипса в производстве гипсовых вяжущих можно разделить на 4 группы:

1-я - промывка фосфогипса водой;

2-я - промывка в сочетании с нейтрализацией и осаждением примесей в водной суспензии;

3-я - метод термического разложения примесей;

4-я - введение нейтрализующих, минерализующих и регулирующих кристаллизацию добавок перед обжигом и после него.

Методы 1-й и 2-й групп связаны с образованием значительного количества загрязненной воды (2-5 м на 1 т фосфогипса), большими затратами на их удаление и очистку. Большинство методов термического распада примесей (3-я группа) основано на обжиге фосфогипса до образования растворимого ангидрита с дальнейшей его гидратацией и повторным обжигом до полугидрата. Широкого применения они пока не имеют так же, как и методы 4-й группы. Для реализации последних необходимы дефицитные добавки и они не обеспечивают постоянные свойства вяжущего.

Ведущее место в разработке и практическом применении технологии гипсовых вяжущих из фосфогипса принадлежит Японии, Франции, ФРГ.

На основе фосфогипса возможно получение как высокопрочного, так и строительного гипса, отличающихся водопотребностью и соответственно прочностью достигаемой уже через 1,5 ч после затворения.



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 [ 63 ] 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121