|
| |
  |
Перейти на главную Журналы Костроэмульбит получают цикличным способом, когда смешивание костры льна с битумной эмульсией производится в стандартных бетоносмесителях принудительного перемешивания, или поточным - при использовании смесителей непрерывного действия. Дополнительно, для увеличения теплостойкости, вводят перлитовый или керамзитовый песок из расчета 30 кг на 1 м утеплителя. Расход материалов (кг): для приготовления 1 м костроэмульбита (средняя плотность 300 кг/м) составляет: костра льна - 195; битум - 75; ЛСТ - 18 (в пересчете на сухое вещество); добавка (жидкое стекло) - 12. Плиты формуют в инвентарных формах-рамках на решетчатых поддонах и уплотняют на прессах. Затем формы-рамки снимают и изделие направляют в камеру-сушилку или на склад готовой продукции для естественной сушки. Костроэмульбит, изготовленный в виде плит размером 600x600x100 мм и высушенный до постоянной массы, характеризуется следующими физико-механическими показателями: Средняя плотность при влажности 10%, кг/м...................390 Теплопроводность при 20 °С, Вт/(м • °С)........................................0,067 Прочность при изгибе, МПа..............................................................0,11 Усадка под нагрузкой 0,033 МПа..........................................................- Водопоглощение, % по массе, за 24 ч..................................................53 Объемное набухание, %, за 24 ч.............................................................6 П1гроскопичность, %...............................................................................8 Нами разработана технология получения органоминерального вяжущего на основе фосфогипса и костры льна путем их совместного мокрого помола в измельчителях истирающего действия, например в шаровых мельницах, до получения однородной текучей массы (остаток на сите № 014 не более 3%). В процессе совместного мокрого помола в кислой среде фосфогипса, создаваемой примесями серной и фосфорной кислот, происходит механическая и химическая деструкция костры льна, выражающаяся в процессах гидролиза, снижения степени полимеризации целлюлозы, гемицеллюлозы, лигнина, других высокомолекулярных веществ и частичном растворении этих веществ. При помоле параллельно процессам деструкции костры льна происходит активация вяжущих свойств фосфогипса, обусловленная разрушением пассивирующих пленок фосфатов и других примесей на агрегатах фосфогипса, обнажением новых активных поверхностей, связыванием кислот органическими веществами. При этом создаются условия для процесса перекристаллизации фосфодигидрата в формовочной массе и ее упрочения в процессе отвердевания. Твердение органоминерального вяжущего идет путем сушки 4-8 ч при температуре 130-150 °С до достижения равновесной влажности изделий. При этом в жидкой фазе вяжущей системы происходят процессы полимеризации продуктов химической деструкции костры льна, являющихся полимерным органическим клеем, что наряду с контактно-кристаллизационным твердением активированного фосфогипса способствует формированию искусственного камня. Результаты испытания органо-минерального вяжущего на основе фосфогипса и льняной костры, а также арболита с применением данного вяжущего приведены в табл. 5.13. Таблица 5.13 Состав и свойства арболита на органоминеральном вяжущем
* Расход заполнителя в полнителя. от общей массы смеси вяжущего с водой и за- Арболит на основе фосфогипса и костры льна можно эффективно использовать при изготовлении стеновых изделий для внутренних стен гражданских, промышленных и сельскохозяйственных зданий, перегородок и других конструкционно-теплоизоляционных материалов, устройстве подготовок под полы и др. Технология получения ортенкса включает смешивание органического заполнителя со связующим, которое вводят распылением, с последующей укладкой проклеенной массы в форму и прессованием при просасывании через изделие горячего воздуха. Весь процесс формования и тепловой обработки изделий продолжается 20-25 мин. Плотность плит из ортенкса составляет 175-300 кг/м, прочность при изгибе - 0,5 МПа, теплопроводность - 0,21-0,24 Вт/(м • °С). Тырсолит - листовой материал толщиной 1,5-8 мм. При его изготовлении синтетические полимеры вводят в количестве 4-8% массы сухих опилок. Отделывается полимерной пленкой или бумагой, пропитанной полимером. Технологический процесс производства включает сепарирование древесного сырья, его сушку, смешивание опилок с клеем, формование ковра, прессование, выдержку и обрезку материала по формату. Паркелит - материал в виде плиток толщиной 18 мм и размерами 300x300, 333x333 и 400x400 мм. При изготовлении паркелита массу из древесных опилок и стружек смешивают со связующим и прессуют при давлении 8 МПа и температуре 140-160 °С. Отпрессованные плитки после выдержки шлифуют, обрабатывают, выбирая пазы, и облицовывают строганым шпоном. В основание паркелитовых плиток для предотвращения короблений закладывают армирующие рейки в направлении волокон древесины облицовочного слоя. Себестоимость изготовления паркелита примерно вдвое ниже себестоимости паркетной доски. Королитовые плиты получают при использовании как неорганических, так и органических вяжущих. В качестве заполнителей применяют измельченную кору деревьев хвойных и лиственных пород. Роль органического вяжущего могут выполнять не только термореактивные полимеры, но и концентраты лигносульфонатов. При применении органических вяжущих в массу дополнительно к добавкам гидрофо-бизаторов вводят антипирен в виде насыщенного водного раствора сульфата аммония. Расход полимерного связующего составляет у королитовых плит около 12% их массы. Средняя плотность королита - 450-800 кг/м, предел прочности на сжатие - 0,5-3,5 МПа. Недостаток этого материала - его высокое водопоглощение, достигающее через 24 ч, в зависимости от плотности, 70-115%. Основное назначение королита - это теплоизоляция ограждающих конструкций. Риплит - теплоизоляционный материал на основе рисовой соломы и вспененного полимерного связующего. Он не горит, не подвергается воздействию плесени и микроорганизмов. Риплит получают четырех марок по плотности: 75, 100,150 и 200 с пределом прочности при сжатии 0,05-0,18 МПа, при изгибе 0,08-0,6 МПа, водопоглощением за 24 ч 13-20% (по объему) и теплопроводностью 0,14-0,19 ВтДм • °С). Так же, как и пенопласты, риплит применяют в качестве заливочной массы для 3-слойных панелей. Плитный риплит можно применять как утеплитель под рулонную кровлю. Для изготовления риплита требуется в 1,5-2 раза меньше полимерного связующего, чем для получения пенопласта. Наряду с термореактивными в композиции с древесным заполнителем и отходами переработки сельскохозяйственных культур можно применять и термопластичные полимеры. Термопластичные композиции. Из порошкообразных или гранулированных термопластичных древесно-полимерных композиций методами непрерывного или периодического прессования можно изготав- 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 [ 93 ] 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
