|
| |
  |
Перейти на главную Журналы Таблица 5.15 Качественная характеристика древесно-волокнистых плит
уменьшения гигроскопичности плит и связанных с нею разбухания, коробления и загнивания волокнистую массу обрабатывают эмульсиями гидрофобизующих веществ, например канифолью, парафином или церезином. Эмульгаторами служат олеиновая кислота, синтетические жирные кислоты, талловое масло, ЛСТ и другие ПАВ. Биостойкость плит возрастает при добавке в исходную массу антисептиков неорганического или органического происхождения (фторида натрия, хлорида цинка, фенола, крезола и др.). Огнестойкость древесно-волокнистых плит увеличивают пропиткой антипиренами (бурой, сульфатом или фосфатом аммония и др.). Для повышения температуростойкости в состав волокнистой массы добавляют минеральные вещества (асбест, гипс и др.). Древесно-волокнистые плиты изготавливают мокрым и сухим способами. При мокром способе древесина после разделки и получения волокна загружается в бассейны, где она перемешивается с водой до образования гидромассы, имеющей после сгущения концентрацию 2,5- 3%. Для улучшения свойств изделий гидромасса обрабатывается эмульсиями химических веществ. При получении сверхтвердых плит в массу для повышения механической прочности, термостойкости и водостойкости вводится до 5% термореактивных полимеров. После проклейки химикатами масса разбавляется водой до концентрации около 1% и направляется в отливочные машины, где вода фильтруется, а волокна образуют слой войлокообразного ковра, отжимаемого затем прессованием. Ковер разрезают на отдельные полотна, направляемые на сушку для получения мягких изоляционных плит или на горячее прессование для получения твердых и сверхтвердых плит. Основной недостаток мокрого способа - это потребление большого количества воды для приготовления пульпы и необходимость очистки отработанной воды от токсичных веществ. При сухом способе волокнистая масса после размола высушивается горячим воздухом, а затем из нее в воздушной среде формируется ковер. Полотна с влажностью 5-8% поступают на горячее прессование. При сухом способе производства расход воды составляет всего 5- 6 м на 1 т плит. Кроме того, сбрасываемая вода не содержит токсичных веществ, следовательно, отпадает необходимость в очистных сооружениях. К недостаткам этого способа относится необходимость присадки связующего в объеме 0,5-2% массы древесных частиц. Твердые и сверхтвердые плиты, изготавливаемые мокрым способом, имеют одну сторону гладкую, а другую - шероховатую, со следами углублений в виде сетки. Плиты, изготовленные сухим способом, имеют гладкие стороны, обладают большей формоустойчивостью, менее подвержены короблению, их легче проклеивать. Являясь так же, как и древесно-стружечные плиты, эффективным индустриальным материалом, древесно-волокнистые плиты вместе с тем требуют при их производстве более значительного расхода электроэнергии и технологического дара. К древесно-волокнистым плитам сухого формования близки по своим свойствам древесно-шерстные плиты, изготавливаемые из измельченных кусковых отходов лиственных и хвойных пород по полусухой технологии контактным способом (рис. 5.6). Отходы измельчают на рубильной машине в щепу, а затем перерабатывают на дефибраторе в древесную шерсть. Древесная масса влажностью 30- 40% подвергается гидротермальной обработке, а затем - горячему прессованию. По средней плотности и прочности древесно-шерстные плиты подразделяют на изоляционные, изоляционно-отделочные, конструкционно-изоляционные и конструкционные. Средняя плотность изоляционных и изоляционно-отделочных плит 250-500 кг/м конструкционно-изоляционных - 500-700 кг/м, конструкционных - 700-1000 кг/м; минимальный предел прочности их при статическом изгибе соответственно равен 5, 10 и 13 МПа. Разработана технология волокнисто-стружечных плит, которые так же, как и древесно-волокнистые, могут быть полутвердыми, тверды-  Рис. 5.6. Схема производства древесно-шерстных плит: /- конвейер; 2- рубильная машина; 3- циклон; 4- элеватор; 5- бункер; б-дозатор; 7- ковроукладчик; -дозирующие валики; 9- гидротермопод-прессовщик; 10- пресс гидравлический; И - рольганг МИ И сверхтвердыми с пределом прочности при изгибе не ниже соответственно 10, 20 и 40 МПа. Технологический процесс их производства включает следующие операции: подготовку щепы; размол щепы и сортировку древесноволокнистой массы; подготовку стружек; приготовление смеси волокна и стружек; проклейку массы; формование плит на отливной машине; прессование; термическую обработку и обрезку. В отличие от древесно-волокнистых плит, волокнисто-стружечные меньше подвержены короблению. Себестоимость их на 30% ниже себестоимости древесно-волокнистых. Страмит - теплоизоляционный материал, изготавливаемый в виде плит путем прессования соломы пшеницы, риса, ячменя и ржи с одновременным электроподогревом и оклейкой спресованной массы картоном или плотной бумагой. В качестве клея используют жидкое натриевое стекло с плотностью 1,4-1,6. Основные показатели плит страмита: Размеры плит, мм: длина - 2400-3600; ширина - 1220; толщина - 50. Средняя плотность, кг/м..........................................................240-360. Прочность при изгибе, МПа: вдоль плиты...................................................................................0,8 поперек...........................................................................................0,4 Теплопроводность, ВтДм • °С)................................................0,08-0,11 Влажность, %.........................................................................................12 Плиты страмита относятся к трудносгораемым, небиостойким материалам. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 [ 95 ] 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
