Главная
Статьи
Расчет зданий
Самодельные станки
Свойства бетона
Монтаж специальных сооружений
Строительная физика
Строительное проектирование
Штукатурные работы
Строительные конструкции
Строительные материалы из отходов
Дом и дача
От посетителей
|
Перейти на главную Журналы Лигноуглеводные и пьезотермопластики. Эти материалы изготавливаются из древесных опилок или другого растительного сырья высокотемпературной обработкой пресс-массы без ввода специальных связующих. Технологический процесс производства лигноуглеводных древесных пластиков состоит из следующих операций: подготовки, сушки и дозирования древесных частиц; формирования ковра, холодной его под-прессовки, горячего прессования и охлаждения без снятия давления. При подготовке пресс-массы древесные частицы сортируют, затем фракция крупностью более 0,5 мм дополнительно измельчается, кондиционные опилки поступают в сушилку, а затем в расстилочную машину Ковер формируется на поддонах, покрытых слоем талька или антиадгезионной жидкости. Сначала готовый ковер подается в пресс для холодной подпрессовки, которая длится в течение 1,5 мин при давлении 1-1,5 МПа, после чего направляется на горячее прессование при давлении 1,5-5 МПа и температуре 160-180 °С. Прессование плит толщиной 10 мм продолжается 40 мин. Под воздействием температуры происходят частичный гидролиз полисахаридов древесины и образование органических кислот, которые являются катализаторами, способствующими деструкции лигноугле-водного комплекса. Образовавшиеся химически активные продукты (лигнин и углеводы) взаимодействуют между собой при прессовании. В результате образуется более плотный и прочный материал, чем древесина. Заключительной технологической операцией является обрезка кромок плит на форматно-обрезном станке. Физико-механические показатели лигноуглеводных пластиков приведены в табл. 5.16. Таблица 5.16 Технические параметры и свойства лигноуглеводных пластов
Сырье для лигноуглеводного древесного пластика получают при обработке древесины хвойных и лиственных пород. Наряду с опилками, станочной стружкой, дробленкой, для получения пластика могут быть использованы кора в смеси с древесиной, дробленые лесосечные отходы и некоторые одревесневшие сельскохозяйственные отходы. Примеси в сырье частично сгнившей древесины улучшают физико-механические свойства лигноуглеводных пластиков. Лигноуглеводные пластики можно получать плоским или объемным прессованием в виде плит и изделий различной конфигурации в зависимости от применяемого прессового оборудования и назначения изделия. По сравнению с древесно-стружечными плитами, лигноуглеводные пластики обладают рядом преимуществ: они не подвержены старению из-за деструкции органического вяжущего и их прочностные показатели не снижаются со временем; при эксплуатации нет токсичных выделений в окружающую среду Существенными недостатками производства лигноуглеводных пластиков являются необходимость мощного прессового оборудования и длительность цикла прессования. Пьезотермопластики могут изготавливаться из опилок двумя способами: без предварительной обработки исходного сырья или его гидротермальной обработкой. При первом способе производства пьезотермопластиков технология близка к получению лигноуглеводных пластиков (рис. 5.7). Вы- 8 9 11 12 17 18 Рис. 5.7. Схема технологического процесса производства плиток для пола пьезотермическим способом с предварительным гидролизом опилок: / - вибросито; 2, 15 - бункера; 3 - элеватор; 4, 14 - шнеки; 5 - автоклавы; 6 - труба для выстрела; 7, 10, 13- циклоны; 8- приемник пресс-массы; Р, 12 - пневмотранспортные установки; 11 - сушилка; 16- смеситель; 17- стол для приготовления брикетов; 18- пресс холодного прессования; 19- пресс горячего прессования; 20- готовые изделия сушенные опилки поступают на подпрессовку, где выдерживаются в течение 20-30 с при удельном давлении 2-2,5 МПа, а потом в многоэтажном гидравлическом прессе в течение 4-7 мин подвергаются горячему прессованию при давлении 20-30 МПа и температуре плит пресса 140-225 °С. По второму способу кондиционные опилки размером менее 4 мм обрабатываются в автоклавах паром в течение 2 ч при температуре 170-180 °С и давлении 0,8-1 МПа. П1дролизованная пресс-масса частично высушивается и при определенной влажности последовательно подвергается холодному и горячему прессованию. Удельное давление холодного и горячего прессования - 15 МПа, температура последнего - 160 °С. Исходным сырьем, наряду с опилками, могут служить измельченная древесина хвойных и лиственных пород, льняная и конопляная костра, камыш, гидролизный лигнин, одубина. Пьезотермопластики подразделяют на изоляционные, полутвердые, твердые и сверхтвердые. При средней плотности 700-1100 кг/м пьезотермические пластики, изготовленные из березовых опилок, имеют предел прочности при статическом изгибе 8-11 МПа. При повышении средней плотности до 1350-1430 кг/м предел прочности при статическом изгибе достигает 25-40 МПа. Высокие физико-механические свойства пьезотермопластиков позволяют применять их для изготовления полов, дверей, а также в качестве отделочного материала. Разновидностью древесных пластиков является вибролит, технологические особенности которого заключаются в частичном измельчении опилок и мелкой стружки на вибромельнице, перемешивании тонко размолотой массы с водой и получении шлама. Из смеси шлама с частицами величиной 0,5-2 мм в отливной машине формируется ковер, обезвоживаемый вакуум-насосом. Полученная пресс-масса поступает на холодное и горячее прессование. Готовые плиты транспортируют в закалочную камеру, где в течение 3-5 ч при температуре 120-160 °С они подвергаются термической обработке, вследствие чего почти в 3 раза снижается их водопоглощение и более чем в 2 раза - разбухание. Вибролит применяют для настила черного пола, устройства перегородок, облицовки панелей стен в общественных зданиях, изготовлении встроенной мебели и щитовых дверей. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 [ 96 ] 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 |